项目背景：某医药包装生产企业专业生产安剖瓶玻瓶，这类用于盛装药液的玻璃容器对质量要求极为严苛。瓶身的裂纹、气泡、结石、划痕，以及瓶口的破损、不圆度等缺陷，都可能导致药液污染或泄漏，存在严重的用药安全隐患。传统依赖人工灯光下目视检测的方式，每人每小时仅能检测约 800 支安剖瓶，且长时间检测后易因视觉疲劳出现漏检，缺陷检出率不足 85%，无法满足医药行业的高标准质量要求。

解决方案：公司为其部署了安剖瓶玻瓶全自动质量检测系统。该系统采用多工位协同检测方案，在生产线中设置瓶身旋转检测区、瓶口特写检测区和尺寸测量区。通过高分辨率工业相机配合多角度环形光源，对安剖瓶进行 360 度全方位成像。利用缺陷智能识别算法，可精准检测出 0.1mm 的微小裂纹和直径 0.2mm 的气泡、结石，同时通过图像测量技术对瓶口直径、瓶身垂直度等关键尺寸进行自动测量。系统能实时剔除不合格品，并将检测数据上传至质量追溯系统。

项目成效：安剖瓶玻瓶缺陷检出率从原来的 85% 提升至 99.9%，漏检率控制在 0.05% 以下，完全符合医药行业质量标准。检测效率大幅提高，单条生产线每小时可检测 10000 支安剖瓶，是人工检测效率的 12 倍以上，减少了 80% 的检测人员。因质量问题导致的客户投诉量下降了 95%，每年为企业减少返工和索赔损失超 300 万元，同时保障了医药用药的安全性。